Ligne de presse
De gigantesques rouleaux d'acier, en bobines, sont utilisés lors des différentes étapes de fabrication de pièces moulées, comme par exemple des pièces de carrosserie. Qu'il s'agisse de la découpe des bobines ou de l'estampage, du pressage et de la mise en forme des platines, nos capteurs accompagnent et sécurisent par eux-mêmes toutes les étapes de la fabrication, même dans des conditions ambiantes difficiles.
Les applications sont aussi diverses que notre gamme qui leur est consacrée. Nos détecteurs inductifs et nos capteurs optiques vérifient et surveillent la présence et la position des pièces. Nos systèmes d'identification saisissent les données pour leur traçabilité. Sur les installations de massicotage, nos capteurs fournissent des valeurs mesurées pour la régulation de la boucle et le contrôle des arêtes.
Condition :
Les outils de presse sont amenés dans la zone préliminaire de la presse au moyen d'un pont roulant et déplacés dans la presse pour un changement d'outil. L'ensemble de la zone préliminaire est un secteur critique pour la sécurité. L'accès des personnes doit être surveillé.
Solution :
Les barrages immatériels multifaisceaux de sécurité de la série MLD 500 offrent une sécurisation d'accès économique pour les secteurs de grande taille. En tant que systèmes émetteur-récepteur d'une portée de 70 m, ils sont utilisés avec des colonnes à miroir afin de sécuriser la totalité de la zone préliminaire de la presse.
Condition :
Avant que les chariots entrent dans la presse, il faut vérifier qu'aucune personne ne se trouve devant les portes. Lors de l'entrée, le secteur à côté des chariots doit être sécurisé afin que personne ne puisse passer près du chariot et pénétrer à l'intérieur du train de presses.
Solution :
Avec ses champs de protection configurables et commutables, le scanner laser de sécurité RSL 400 protège le secteur situé devant la porte concernée. Grâce à sa grande portée de 8,25 m et à ses deux fonctions de protection parallèles, un seul appareil permet de surveiller deux zones d'entrée simultanément et indépendamment l'une de l'autre.
Condition :
L'outil de remplacement est placé sur le chariot mobile à l'aide d'une grue. Pour que le verrouillage automatique puisse avoir lieu, le positionnement correct doit être vérifié.
Solution :
Dans notre large gamme de détecteurs inductifs, les modèles IS / ISS 244 de forme cubique sont les mieux adaptés. Les interrupteurs compacts sont peu encombrants et peuvent être installés rapidement. Les affichages du statut bien visibles sur le côté facilitent la mise en service et permettent de visualiser les états.
Condition :
Pendant le fonctionnement, un apport continu de matériel doit être garanti. Lorsque la dernière platine est saisie par le robot ou que le niveau de la pile de platines tombe en dessous d'une limite définie, le réapprovisionnement doit être demandé automatiquement. La hauteur d'empilement des platines doit donc être surveillée.
Solution :
Notre large gamme de capteurs de distance à commutation et mesurants inclut des appareils avec mesure du temps de propagation des impulsions (TOF) qui sont particulièrement adaptés aux portées supérieures. Il s'agit notamment des capteurs à commutation HT 10 qui surveillent le dépassement vers le bas d'une hauteur d'empilement définie et des capteurs mesurants ODS 10 qui déterminent la hauteur de la pile.
Condition :
À la fin du train de presses, les pièces de tôle finies et formées sont automatiquement prélevées et chargées sur des chariots de transport pour la suite du traitement. Pour commander le robot de préhension, il faut vérifier la présence des pièces sur le convoyeur à bande.
Solution :
Issue de notre large gamme de capteurs à commutation, la série HT 25C allie une réserve de fonctionnement au-dessus de la moyenne et une taille compacte. Les pièces dont la surface est brillante, mais aussi sombre ou structurée, sont détectées de manière fiable. Les appareils sont disponibles en versions à lumière rouge et infrarouge.
Condition :
Les pièces de tôle finies sont stockées dans des rayonnages mobiles qui sont ensuite transportés, p. ex. par des trains logistiques automatiques ou des AGV, jusqu'à l'atelier carrosserie pour la suite du traitement. Le code d'identification apposé sur le rack doit être lu pour s'assurer que le rack est ensuite mené vers la bonne utilisation.
Solution :
En fonction de l'emplacement du code et de la distance de lecture, un BCL 300i en scanner multitrame décode le code et transmet les données à l'API ou à l'ordinateur de flux matériel. Pour les grandes tolérances de position de l'étiquette, on utilise des modèles à miroir pivotant intégré.