Logistik ist für uns Wettbewerbsfaktor
Mit dem Umzug von Produktion und Logistik an den neuen Standort „Campus Criesbach“ hat der Ingelfinger Systemhersteller Bürkert Fluid Control Systems den Grad der Automatisierung in den Prozess-abläufen deutlich erhöht. In dem von SITLog als Generalunternehmer für die Intralogistik geplanten und umgesetzten Projekt kommen auch unterschiedliche Leuze-Sensoren zum Einsatz.
Es war eine Entscheidung für die Zukunft – und ein Bekenntnis zum Standort Deutschland: Das Unternehmen Bürkert Fluid Control Systems hat Ende 2016 sein neues Werk am Campus Criesbach unweit der Firmenzentrale in Ingelfingen in Betrieb genommen. Insgesamt 30 Millionen Euro hat der Hersteller von Mess-, Steuer- und Regelungssystemen für Flüssigkeiten und Gase in den Neubau investiert „Unser oberstes Ziel war es, die Durchlaufzeiten in der Montage zu verkürzen, um unsere Wettbewerbsposition nachhaltig zu stärken“, sagt Werksleiter Marc Steffen Dahlheimer. „Aus diesem Grund haben wir uns entschieden, den Grad der Automatisierung in den bereichslogistischen Prozessabläufen zur Versorgung der Montage deutlich zu erhöhen und gleichzeitig die Flexibilität in der Fertigung weiter auf rechtzuerhalten.“ Dabei ist die Beherrschung der Variantenvielfalt eine der größten Herausforderungen im täglichen Betrieb. Denn Bürkert liefert in erster Linie Komplettlösungen für Kunden mit zum Teil hoher individueller Konfi guration. Dafür muss eine Vielzahl unterschiedlicher Teile vorgehalten und effi zient an die Montagelinie gebracht werden. Für diese auftragsbezogene Fertigung ist eine atomatisierte Logistik von großem Vorteil. Der intralogistische Generalunternehmer SITLog hat in Eigenregie die Steuerungstechnik und Visualisierung der Anlage übernommen. „Über Zukäufe haben wir den Stahlbau für das automatische Kleinteile lager (AKL), die Mechanik der Regalbediengeräte und der Fördertechnik, die Brandschutztore, die Bühne für die AKL-Vorzone, das manuelle Palettenlager sowie die Lieferung der Arbeitstische an die einzelnen Arbeits-stationen realisiert“, erklärt Christian Hausner, Projektmanager bei SITLog. Die große Herausforderung dabei war das Management der unterschiedlichen Typen an Lager- und Förderbehältern, die Bürkert be-reits im Einsatz hatte. „Wir konzentrieren uns in dem Projekt auf unsere Kernkompetenzen Steuerung und IT – alle anderen Komponenten holen wir uns von unseren, zum Teil sehr langjährigen, Partnern da-zu“, sagt Hausner. „So erreichen wir einfach die beste Leistung für unsere Kunden.“
Automatisches Kleinteilelager ist Herzstück der Anlage
Dieser ganzheitliche Ansatz hat auch Bürkert überzeugt. „Wir haben uns für SITLog entschieden, weil wir die technischen Anforderungen etwa an die Anzahl und Ausgestaltung der Stellplätze oder die Anbindung über die Fördertechnik hier bestmöglich erfüllt sehen“, sagt Dahlheimer. „Und durch die Einbindung der externen Partner, die über ein hohes spezialisiertes Know-how in ihren Leistungsbereichen verfügen, konnten wir eine für uns in allen Belangen optimierte Lösung realisieren.“ Denn kein Bürkert-Kunde sei bereit, für logistische Leistung zu bezahlen, sondern für die Qualität der Produkte und Serviceleistungen. Eine schnelle, fehlerfreie Lieferung wird heute einfach vorausgesetzt – und das mit einer garantierten Standardlieferzeit für Produkte aus dem Hauptprogramm von weltweit fünf Tagen. „Oh-ne eine funktionsfähige, effiziente Bereichslo-gistik könnten wir das nicht leisten und außer-dem wären die Produkte für unsere Kunden unbezahlbar“, so Dahlheimer. „Aus diesem Grund sehen wir die Logistik als echten Wettbewerbsvorteil.“ Die Kapazität im neuen vollautomatischen Behälterlager von Bürkert liegt bei rund 27.000 Stellplätzen in aktuell drei Gassen mit doppeltiefer Lagerung. Eingesetzt werden zwei verschiedene Behältergrößen mit den Abmessungen 600 x 400 Millimeter sowie 465 x 315 Millimeter und einer Nutzlast von bis zu 20 Kilogramm. An den insgesamt vier Kommissionierarbeitsplätzen können Multi-Order-Picks durchgeführt werden, also die Kommissionierung gleicher Bauteile für mehrere, parallele Aufträge – ein entscheidender Zeitvorteil im hart umkämpften Wettbewerb. Darüber hinaus stehen zwei Förderstrecken für die Produktionsanbindung, zwölf Erstverpackungsarbeitsplätze und drei Warenausgangsbahnen zur Verfügung. Die Förderleistungen liegen im AKL bei 285 Doppelspielen pro Stunde, in der Kommissionierung und in der Produktion bei jweils 400 Behältern stündlich sowie in der Erstverpackung und der Leerbehälterrückführung bei je 600 Behältern pro Stunde.
Wichtige Aufgaben für einen reibungslosen Materialfluss kommen dabei optoelektronischen Produkten zu. Zum Einsatz im Hochregallager mit Vorlagerzonen und Kommissionierbereich kommen die Produkt-lösungen von Leuze electronic BCL 348i, AMS 348i und DDLS 500i. Der stationäre Barcode-leser BCL 348i mit integrierter Profinet-Schnitt-stelle übernimmt im Zusammenspiel mit dem optischen Entfernungsmesssystem AMS 348i sehr komplexe Aufgaben in diesem Projekt. Der Barcodeleser sorgt für die Barcode-Identifikation der Behälter und deren Inhalt, das Laser-Positioniersystem AMS stellt die Positionierung der Regalbediengeräte sicher. Die DDLS 500i ist die erste optische Datenübertragungs-Lichtschranke mit integriertem Webserver für eine weltweit ortsunabhängige Ferndiagnose. Sie ermöglicht es, Daten industrieller Netzwerke von bewegten Anlagenteilen in der Fördertechnik wie Regalbediengeräte, Portalkranbrücken oder Verschiebewagen kabellos und damit ohne Störeinflüsse auch über größere Distanzen zu übertragen. Die Datenübertragungs-Lichtschranke dient zur optischen Datenübertragung aller ethernetbasierten Datenprotokolle – wie das beispielsweise bei Bürkert eingesetzte Profinet – mit einer Realtime-Übertragungsgeschwindigkeit von bis zu 100 Mbit pro Sekunde. „An diesem Projekt kann man sehen, dass eine Lagerautomatisierung durchaus auch für mittelständische Unternehmen Sinn macht“, sagt Josef Apfelbeck, Key Account Manager bei Leuze electronic. „Es müssen nicht immer nur die großen Anwendungen mit zehntausenden von Artikeln im Sortiment sein.“ Dabei sei es auch bestimmt kein Nachteil, dass die beteiligten Projektpartner Bürkert, SITLog und Leuze allesamt mittelständisch und sogar inhabergeführt sind. „Das erleichtert das gegenseitige Verständnis in gewissen Fragen ganz erheblich und hat sicher zum Pro-jekterfolg mit beigetragen“, so Apfelbeck.
Bürkert zieht positive Zwischenbilanz
Mit dem bisher Erreichten ist man bei Bürkert vollauf zufrieden. „Unsere Kunden bestellen die Produkte immer häufiger und dafür in immer kleineren Mengen“, sagt Dahlheimer. „Mit der nun umgesetzten Lösung haben wir unsere Durchlaufzeiten signifikant reduziert und kürzere Lieferzeiten zum Kunden erreicht.“ Besonders stolz sei man darauf, dass der Umzug an den neuen Standort im laufenden Betrieb und ohne große Beeinträchtigungen der Lieferqualität geklappt hat – auch das ein Verdienst der beteiligten Logistikpartner.
Beteiligte Unternehmen
Bürkert
Bürkert Fluid Control Systems mit Sitz im baden-württembergischen Ingelfingen ist ein weltweit führender Hersteller von Mess-, Steuer- und Regelungssystemen für Flüssigkeiten und Gase. Mehr als 2.500 Mitar-beiter weltweit, davon rund 1.600 in Deutschland, erwirtschafteten 2015 einen Umsatz von rund 436,5 Millionen Euro. Produkte und Systeme werden von der Brauereitechnik über Labor- und Medizintechnik bis hin zur Raumfahrttechnik in über 300 unterschiedlichen Branchen eingesetzt. Die Produktbandbreite umfasst Magnetventile, Prozess- und Analyseventile, pneumatische Aktoren und Sensoren. Neben dem Stammsitz in Ingelfingen betreibt Bürkert Produktionsstätten in Criesbach, Gerabronn und Öhringen sowie in Triembach-au-Val im Elsass. Zwei Werke in China und den USA fertigen in erster Linie für den jeweiligen lokalen Markt. Weltweit ist das Unternehmen miteigenständigen Tochtergesellschaften in 36 Ländern vertreten. Darüber hinaus gibt es fünf Systemhäuser für kundenspezifische Lösungen in Criesbach, Dresden, Menden (Sauerland), Charlotte, USA sowie in Suzhou, China.
SITLogDie
SITLog Steuerungs- und Informationstechnologie für Logistik GmbH mit Sitz im oberpfälzischen Altenstadt/Waldnaab realisiert seit ihrer Gründung im Jahr 2000 Retrofit- und Neubauprojekte in der Intralogistik als Systemintegrator von einzelnen Systemen und Komponenten bis hin zu schlüsselfertigen Komplettlösungen als Generalunternehmer. Kernbereiche des familiengeführten Unternehmens sind die Steue-rungstechnik für Fördertechnik und Regalbediengeräte, Lagerverwaltungs- und Materialflusssteuerung, Visualisierung, Emulation sowie Service und Wartung. Mehr als 16 Jahre Erfahrung und über 200 realisierte Logistikanlagen zeichnen SITLog aus. Knapp 100 Mitarbeiter arbeiten mittlerweile für das Unternehmen. Als Generalunternehmer im Bereich Intralogistik für Neuanlagen und Modernisierung übernimmt SITLog die Gesamtverantwortung für alle projektspezifischen Gewerke wie Stahlbau, Dach & Wand, Mechanik, Steuerungstechnik und Software.
Leuze
Leuze electronic ist weltweit einer der Innovationsführer in der Optosensorik und international bekannt als führender Hersteller und Lösungsanbieter in der elektrischen Automation. Seine Schwerpunkte liegen auf der Intralogistik und Verpackungsindustrie, dem Werkzeugmaschinenbau und der Automobilindustrie sowie der Medizintechnik. Zum Portfolio gehören schaltende und messende Sensoren, Identifikations-systeme, Lösungen für die Bildverarbeitung und Datenübertragung sowie Komponenten und Systeme für die Arbeitssicherheit. Gegründet im Jahr 1963, verfügt das Unternehmen mit Sitz in Owen/Teck (Deutsch-land) über spezifisches Applikations-Know-how sowie breites Branchenwissen. Über 1000 Mitarbeiter an 22 Standorten sind in Entwicklung, Produktion, Vertrieb und Service tätig, unterstützt von mehr als 40 Ver-triebspartnern weltweit. Innovative Produktentwicklungen, maßgeschneiderte Gesamtlösungen und ein umfangreiches Serviceangebot stehen für das „Smart Sensor Business 4.0“ bei Leuze electronic.